ROI【🔏機密ファイル】 No. X050 | ECRSの原則とは何か

「この作業は本当に必要か？」
「やめたら何が困るのか？」
「誰のために、何のためにやっているのか？」
「昔は必要だったが今は不要では？」

パターン1: 形骸化した作業
過去には意味があったが現在は不要

例:
- 10年前に始めた定例会議（参加者「何のため？」）
- 誰も読まない報告書（作成者「慣例だから」）
- 使われないExcelテンプレート（更新者「前任者から引き継いだ」）

パターン2: 重複作業
同じ内容を複数箇所で実施

例:
- 紙の申請書とシステム入力の両方
- 部署Aの報告と部署Bの報告が実質同じ
- 3つの会議で同じ議題を繰り返し議論

パターン3: 過剰品質
必要以上の精度・完成度

例:
- 社内資料なのにプレゼン品質（作成時間10倍）
- 概算で良いのに1円単位まで計算
- 月次で良いのに日次で集計

工数削減: 100%（作業そのものが消滅）
コスト削減: 最大
リスク削減: 作業ミス・遅延リスクもゼロに
副次効果: 関連する他の作業も連鎖的に削減可能

Before: 記事公開前に「3段階の社内承認フロー」
- 主任承認（2日）→ 課長承認（3日）→ 部長承認（5日）
- 月間10記事 × 10日 = 100日分の待機時間

改善: 承認フロー完全廃止
- 書いた人が即座に公開
- 事後チェック体制に移行

効果:
- 待機時間: 100日 → 0日
- 公開スピード: 10日後 → 即日
- 承認者の工数: 月20時間 → 0時間

「別々にやっている作業を一度にできないか？」
「同じ目的の作業が分散していないか？」
「移動・準備時間を減らせないか？」
「データ入力を1回で済ませられないか？」

パターン1: 時間的結合
別のタイミングで行う作業を同時実行

例:
- 週5回の短時間ミーティング → 週1回60分に統合
- バラバラの発注 → 月次まとめ発注
- 個別メール返信 → 1日2回まとめて返信

パターン2: 空間的結合
異なる場所・システムの作業を統合

例:
- 3つのExcel → 1つのデータベース
- 紙とデジタルの二重管理 → デジタル一本化
- 倉庫Aと倉庫B → 統合倉庫

パターン3: 機能的結合
似た機能・目的の作業を統合

例:
- 営業報告・経費精算・日報 → 統合レポート
- 複数の小会議 → 大会議1本化
- 個別の承認フロー → 統一承認システム

工数削減: 30-70%（重複・準備時間の削減）
品質向上: データの一元化でミス削減
視認性向上: 情報が集約され全体像把握容易

Before: 審査プロセスが6部署に分散
- 本人確認（窓口）
- 収入確認（審査部A）
- 物件評価（審査部B）
- 信用情報（審査部C）
- 法務確認（法務部）
- 最終判定（融資部）
→ 各部署間で書類往復、1件あたり平均15日

改善: 専門チームによる一元処理
- 住宅ローン専門チーム設立（全機能を統合）
- 必要な権限・システムアクセスを全て付与
- チーム内で完結

効果:
- 処理時間: 15日 → 3日
- 顧客満足度: 大幅向上
- 部署間調整コスト: ゼロ

「順序を変えたら効率的にならないか？」
「並行処理できないか？」
「もっと適切な担当者・場所はないか？」
「タイミングを変えられないか？」

パターン1: 順序の入れ替え
作業の前後関係を変更

例:
- 承認→作業 を 作業→事後報告 に変更
- 完成後レビュー を 途中レビュー に変更
- 月末集計 を 日次自動集計 に変更

パターン2: 並行処理化
直列処理を並列処理に

例:
- A完了後にB開始 → AとBを同時進行
- 順番待ち → 複数窓口で同時対応
- 1人で全工程 → 複数人で分担同時進行

パターン3: 担当者の変更
より適切な人・部署に移管

例:
- 専門外の人が対応 → 専門家に移管
- 高コスト人材の定型作業 → アシスタントに移管
- 本社集中 → 現場へ権限委譲

パターン4: 場所・タイミングの変更
実施場所・時間を最適化

例:
- 倉庫から取り寄せ → 現場に在庫配置
- ピーク時間の作業 → 閑散時にシフト
- 対面会議 → リモート会議

工数削減: 20-50%（待ち時間・移動時間の削減）
スピード向上: 並行処理で劇的に短縮
品質向上: 適切な人・タイミングで実施

Before: 商品カテゴリー別の整然配置
- 本は本のエリア、家電は家電のエリア
- 論理的には美しいが、ピッキング効率は低い
- 人気商品と不人気商品が離れた場所

改善: カオス配置（Chaotic Storage）
- 入荷した商品をランダムに空いた場所へ配置
- システムが位置を記憶
- 人気商品が倉庫全体に分散

効果:
- ピッキング距離: 平均30%削減
- 複数商品の同時ピッキング効率向上
- 特定エリアへの集中回避

「もっと簡単な方法はないか？」
「複雑な部分を単純化できないか？」
「自動化できないか？」
「標準化・テンプレート化できないか？」

パターン1: 手順の簡略化
複雑な手順を単純化

例:
- 10ステップ → 3ステップに削減
- マニュアル50ページ → チェックリスト1枚
- 複雑な計算式 → 簡易計算ツール

パターン2: 自動化
手作業を自動処理に

例:
- 手動集計 → Excel関数で自動計算
- 手入力 → システム連携で自動入力
- 紙の保管 → デジタル化・自動分類

パターン3: 標準化・テンプレート化
バラバラの方法を統一

例:
- 個人ごとの資料形式 → 統一テンプレート
- 属人的な手順 → 標準化マニュアル
- バラバラの用語 → 統一用語集

パターン4: ツール・システム導入
適切な道具の活用

例:
- 手書き → PCタイピング
- 電卓 → Excel
- メール → チャットツール
- Excel → 専用システム

工数削減: 10-50%（作業は残るが効率化）
ミス削減: 自動化・標準化でヒューマンエラー減少
習得容易: シンプルなので新人もすぐ対応可能

簡素化は「最後の手段」
→ 不要な作業(E)を簡素化しても無駄は無駄
→ 先にE・C・Rを検討し、残った必要作業をSで改善

Before: 複雑なカスタマイズ対応で混乱
- 無数の組み合わせ
- 注文ミス頻発
- スタッフ習得に時間

改善: 標準化されたコール方法
- サイズ → カスタマイズ → ドリンク名 の順序固定
- 専門用語の体系化（トール、グランデ、ベンティ）
- 復唱による確認プロセス
- POSシステムのUI最適化

効果:
- 注文ミス: 大幅削減
- 新人教育期間: 短縮
- 処理スピード: 向上
- 複雑なカスタマイズと両立

手法: 業務プロセスの完全な文書化

実施内容:
1. 全作業のリストアップ
   - 誰が・何を・いつ・どこで・なぜ・どうやって

2. 時間測定
   - 各作業の所要時間を実測
   - 待ち時間・移動時間も記録

3. フロー図作成
   - 作業の流れを視覚化
   - ボトルネック・ムダの発見

4. 価値/非価値の分類
   - 顧客に価値を提供する作業か？
   - 付加価値を生まない作業（ムダ）か？

トヨタの7つのムダ:
- 作りすぎのムダ（過剰生産）
- 手持ちのムダ（待ち時間）
- 運搬のムダ（不要な移動）
- 加工そのもののムダ（過剰品質）
- 在庫のムダ（過剰在庫）
- 動作のムダ（非効率な動き）
- 不良をつくるムダ（手戻り）

質問リスト:
□ この作業は本当に必要か？
□ やめたら何が起こるか？（実験してみる）
□ 誰のため、何のためにやっているか？
□ 昔は必要だったが今は不要では？
□ 「念のため」「一応」でやっていないか？

トヨタの実例:
- 部品の検査工程を廃止
  理由: 供給元で品質保証済み
  効果: 検査工数100%削減、入荷リードタイム短縮

- 中間在庫の廃止
  理由: ジャストインタイム生産で不要
  効果: 在庫コスト削減、スペース削減

質問リスト:
□ 似た作業をまとめられないか？
□ 同じ場所・時間にできないか？
□ データを一元化できないか？
□ 移動・準備時間を減らせないか？

トヨタの実例:
- 段取り替え時間の短縮（SMED）
  Before: 金型交換に4時間（複数の準備作業）
  改善: 準備作業を外段取り（稼働中に準備）に集約
  After: 金型交換10分以内

効果:
- 小ロット生産が可能に
- 在庫削減
- 多品種生産の実現

質問リスト:
□ 順序を変えたら効率的か？
□ 並行処理できないか？
□ 適切な担当者・場所は？
□ タイミングを変えられないか？

トヨタの実例:
- セル生産方式の導入
  Before: ベルトコンベア（直列処理）
  改善: U字型配置で1人が複数工程を担当

効果:
- 多能工化
- 柔軟な生産調整
- 仕掛品削減

質問リスト:
□ もっと簡単な方法はないか？
□ 自動化できないか？
□ 標準化できないか？
□ 道具・治具で改善できないか？

トヨタの実例:
- アンドン（自動化）
  問題発生時に自動で生産ラインが停止
  誰でも品質問題を発見・対応可能

- ポカヨケ（防錯）
  間違った組み付けができない治具設計
  ミスそのものを防止

効果:
- 品質の作り込み
- 熟練不要
- ミスゼロ

コードレビュープロセス:
1. 開発者がPull Request作成
2. レビュー依頼（手動で担当者指定）
3. レビュー待ち（平均2日）
4. レビュー実施
5. 修正指摘
6. 修正作業
7. 再レビュー依頼
8. 再レビュー待ち（平均1日）
9. 承認
10. マージ
11. デプロイ（手動）

問題点:
- 平均所要時間: 5日
- レビュー待ち時間: 全体の60%
- 手動作業多数
- プロセス属人化

E（排除）:
- 軽微な修正のレビュー免除ルール導入
  例: タイポ修正、コメント追加など
  効果: レビュー対象の20%削減

- 形式チェックの廃止
  理由: 自動フォーマッターで対応
  効果: レビュー時間30%削減

C（結合）:
- レビュー＋デプロイの一体化
  承認と同時に自動デプロイ
  効果: 手動デプロイ工程削減

- 複数の小さなPRを定期的にまとめてレビュー
  効果: レビュアーの切り替えコスト削減

R（再配置）:
- レビュー担当の自動割り当て
  専門性・負荷を考慮したアルゴリズム
  効果: 手動アサイン時間削減、最適な担当者選定

- 並行レビューの導入
  複数レビュアーが同時にチェック
  効果: 待ち時間削減

S（簡素化）:
- 自動テスト・静的解析の強化
  人間のチェック項目を自動化
  効果: レビュー観点の簡素化

- レビューテンプレート・チェックリスト
  確認項目の標準化
  効果: レビュー時間短縮、見落とし防止

改善後の結果:
- 平均所要時間: 5日 → 4時間
- レビュー待ち時間: 60% → 10%
- デプロイ頻度: 週1回 → 1日10回以上

E（排除）: 工数削減 100%
C（結合）: 工数削減 30-70%
R（再配置）: 工数削減 20-50%
S（簡素化）: 工数削減 10-50%

悪い例（逆順で実施）:
1. まず簡素化で20%改善
2. 再配置で15%改善
3. 結合で25%改善
4. 最後に排除を検討 → 実はこの作業自体が不要だった
→ 前の3ステップの改善努力が無駄に

良い例（ECRS順で実施）:
1. まず排除を検討 → この作業は不要と判明
→ 以降の検討不要、即座に100%削減達成

「効率化しよう」という漠然とした指示
→ 何から手を付ければ良いか分からない

ECRSによる構造化:
1. まず「やめられないか」を全員で検討
2. 次に「まとめられないか」を検討
3. 次に「順序・場所を変えられないか」を検討
4. 最後に「簡単にできないか」を検討

→ 明確な手順、再現可能なプロセス

スプリントレトロスペクティブでの活用:

「今回のスプリントで改善すべきことは？」
→ ECRSの順で検討

E: 今回やった作業で不要なものは？
C: バラバラにやった作業をまとめられないか？
R: 作業の順序・担当を変えた方が良いか？
S: 残った作業を簡単にできないか？

→ 体系的な振り返り、継続的改善

問題: 人は「やめる」ことを恐れる

心理:
- 「念のため」の安心感
- 「やっている感」の喪失不安
- 責任回避（何かあった時の保険）
- 組織の慣性

対策:
- 小さく試す（1ヶ月間だけやめてみる）
- データで検証（本当に必要だったか測定）
- 段階的削減（いきなりゼロではなく半分から）

問題: 簡素化しすぎて品質・安全性が低下

例:
- 承認フローを完全排除 → ミス多発
- チェックリストを簡略化 → 重要項目の見落とし
- 手順書を削減 → 属人化・ブラックボックス化

対策:
- リスクアセスメント
- 段階的実施
- モニタリング体制

最強の組み合わせ:

1. まず手作業で完全実現（実現ファースト）
2. ボトルネック特定
3. ECRSで体系的改善
   E: このボトルネック作業は不要では？
   C: 他の作業とまとめられないか？
   R: 順序・担当を変えられないか？
   S: 簡単にできないか？

→ 実践→測定→改善の高速サイクル

E: 中間在庫の完全排除（ジャストインタイム）
C: 部品の共通化（プラットフォーム戦略）
R: 生産ラインの再配置（セル生産）
S: 自動化・ポカヨケ

結果: 世界最高水準の生産効率

E: DVDレンタル事業からの撤退（コア事業への集中）
C: 複数システムの統合（マイクロサービス化）
R: グローバル配信網の最適配置（CDN）
S: レコメンドアルゴリズムによる選択簡素化

結果: ストリーミング市場のリーダー

E: 実店舗の排除（オンライン特化）
C: マーケットプレイスでの販売統合
R: カオス配置による倉庫最適化
S: ワンクリック購入の簡素化

結果: EC市場の圧倒的シェア