ROI事件ファイル No.589『全部を機械に移そうとして、要る動きが選ばれていなかった』
全部を機械に移そうとして、要る動きが選ばれていなかった
第一章：ロボットを入れたい、だが仕様が固まらない
「フィルム製造の工場に、ヒューマノイドロボットを入れたいんです」
NeuroDynamics社の技術部長、省田要氏は、そう言いながら状況を語った。「紙とフィルムを扱う工場です。視覚で見て、二本の腕で持って、上下に動いて、触覚で力加減を調整する。人がやっている作業を、そのままロボットに移したい。技術的な知見を持つ会社を探しています」
「具体的には、どの作業ですか」とClaudeが尋ねた。
「一枚ずつ剥がして取る作業、力加減の要る搬送、それから目視検査です」と省田氏が答えた。「どれも人の感覚に頼っています。あとは物流工程の運搬。これは頻度が高くて、作業者の身体への負担が大きい。全部まとめてロボットに任せられないかと」
「その中で、人がやる価値のある動きと、そうでない動きは、分けてありますか」と私が確認した。
「……分けていません」と省田氏が答えた。「人がやっていることを、全部そのまま機械に移す前提で考えていました。どの動きに価値があって、どの動きが本来なくてよいものか。選り分けたことがない」
「全部を移そうとすると、要らない動きまで機械で再現することになりますね」と私が応じた。「LEANで分解しましょう」
第二章：LEANが問う、価値ある動きだけを残す
「この案件には、LEANが必要です」
Claudeがホワイトボードに「価値・流れ・ムダ」と書いた。
「LEAN——リーン生産方式とは、顧客にとっての価値を基準に工程を見直し、価値を生まない動きを取り除いていくフレームワークです」と私が説明した。「肝は、今の作業をそのまま自動化しないこと。人の動きには、価値を生む動きと、運搬や手待ちのような、本来なくてよい動きが混ざっている。ムダを含んだまま機械に移せば、高価なムダができあがる。まず選り分けます」
「まず現状のコストを測りましょう」とGeminiがROI Polygraphを開いた。省田氏から提供されたデータを入力する。
「月間のコストが出ました」とGeminiが読み上げた。「目視検査と一枚取り作業の工数が月平均百九十時間、時給三千五百円で月六十六万五千円。高頻度な運搬による作業者の身体負荷と離職が月平均四十二万円。検査品質のばらつきによる不良流出が月平均三十八万円。人手依存による夜勤・応援シフトのコストが月平均三十四万円。要求仕様が定まらないことによる開発の空転が月平均三十二万円。合計で月二百十二万五千円。年間換算で約二千五百五十万円」
省田氏が数字を見つめた。「作業の負担だけ見ていました。不良の流出や、仕様が決まらないまま止まっている開発費まで足すと、これほどとは」
「では、LEANで設計します」と私が続けた。
[価値——顧客にとって価値のある動きを、名指しする]
「最初に、価値です」とClaudeが言った。「フィルムを一枚ずつ確実に取り、傷めない力加減で扱い、欠陥を見つける。この三つは、製品の品質を直接作る動きです。ここは人の感覚が効いている。だから、置き換えるなら精度を落とせない領域として扱います」
[流れ——工程をつないで、止まる場所を見る]
「次に、流れです」とGeminiが続けた。「工程を並べて、材料がどこで止まるかを見る。検査待ちの滞留、運搬待ちの手待ち。止まっている時間は、誰にも価値を生んでいない。ここが最初に手をつける場所です」
[ムダ——人がやる必要のない動きを、先に外す]
「流れの次に、ムダです」と私が続けた。「物流工程の高頻度な運搬は、頻度が高く、動作が単純で、価値を生まない。人の感覚も要らない。ここは無人搬送で十分で、二本の腕も触覚もいりません。ムダを外すだけで、身体負荷と離職の大半が消えます」
[小さく——必要な機能から順に作る]
「最後に、小さくです」とClaudeが続けた。「全身型を一度に作らない。運搬の自動化を先に出し、次に視覚と二本の腕による一枚取り、触覚による力加減はその次。仕様が固まらないのは、全部を一度に定義しようとしているからです。機能を分ければ、一つずつ決められます」
[投資回収を試算する]
「ROI Proposal Generatorで試算しましょう」とGeminiが提案した。
- 初期費用：工程の価値分析・搬送自動化設備の導入・視覚と二腕による一枚取り機構の開発・検査支援の実装・要求仕様の整備費用合計五百二十万円
- 月次費用：設備保守・システム運用継続費合算月二十四万円
- 月次削減効果：運搬工程の自動化＝月五十二万円（七割削減想定）、検査品質のばらつき解消による不良流出の削減＝月三十六万円、身体負荷・離職の抑制＝月三十万円、夜勤・応援シフトコストの削減＝月二十八万円、合計月百四十六万円
- 月次純削減：百四十六万円－二十四万円＝月百二十二万円
- 投資回収期間：五百二十万円÷百二十二万円＝約四・三ヶ月
「四ヶ月強の回収です」とGeminiが整理した。「効くのは、人の作業を丸ごと移さず、価値ある動きだけを選ぶ点です。全部をヒューマノイドで再現しようとすると、開発は長期化し、単純な運搬まで高価な機械にやらせることになる。ムダを先に外すから、早く効く。投資が空振りしません」
省田氏が数字を確認しながら言った。「人の動きをそのまま再現すれば済むと思っていました。要る動きを選ばないと、ムダごと機械にしてしまう」
「LEANは、価値ある動きだけを残す道具です」と私が応じた。
第三章：価値ある動きを選ぶ導入計画
「進め方を整理します」と私がホワイトボードの前に立った。
「第一ヶ月——工程の洗い出しと、価値を生む動きとムダの選り分け。第二ヶ月——滞留と手待ちの測定、要求仕様の確定。第三・四ヶ月——物流工程の搬送自動化。第五ヶ月——視覚と二本の腕による一枚取り機構の試作と検証。第六ヶ月——検査支援の実装と効果検証。第七ヶ月以降——触覚による力加減制御の追加、対象工程の拡大」
「せっかく作るなら、最初から全ての動きができるロボットのほうがよくないですか」と省田氏が確認した。
「全部できるものを待つ間、現場は何も変わりません」とClaudeが応じた。「運搬の自動化だけなら、既にある技術で数ヶ月で入る。それで身体負荷と離職が減れば、その効果が次の開発の原資になる。触覚の制御は難度が高く、時間がかかる。同じ機械にまとめず、効く順に分けて出すことが、全部を一度に作るより先です」
省田氏がメモを取りながら言った。「機械に移す前に、要る動きを選ぶ。順序が見えました」
第四章：要る動きを選んで、現場が軽くなった日
十ヶ月後、省田氏から報告が届いた。
運搬工程は、搬送の自動化で真っ先に変わった。「一日に何十往復もしていた運搬が、無人で回るようになった。腰を痛めて辞める人がいなくなった」と省田氏は記していた。
一枚取りも形になった。視覚と二本の腕に絞った機構が、フィルムの分離を安定させた。「全身型を待たずに、必要な機能だけで作った。結果として、思っていたより早く現場に入った」と報告書にあった。
最も大きな変化は、自動化の考え方に表れた。人の動きを丸ごと移そうとする状態から、価値ある動きを選ぶ状態に変わった。「人がやっていることを全部やらせる、で仕様を書いていた。価値を生む動きだけを残したら、作るものが半分になった」と省田氏は記していた。
検査の品質も安定した。人の目に頼っていたばらつきが、支援機構で均された。「見落としが減って、不良の流出が止まった。検査員の疲労による波もなくなった」と報告書にあった。
副次効果として、工程の見方が変わった。動いていることと価値を生むことを区別する発想が根づいた。「忙しく動いている＝仕事、をやめた。この動きは価値を生んでいるか、で見るようになった」と省田氏は記していた。
省田氏の報告書の最後にはこう書かれていた。「工場自動化の悩みは、人の感覚を再現する技術がないことだと思っていた。だが本当の問題は、全部を機械に移そうとして、要る動きが選ばれていなかったことだ。LEANで価値とムダを選り分けた瞬間に、作るべきものが決まった。機械に移す前に、要る動きを選ぶことが先だった」
全部を機械に移そうとして要る動きが選ばれていなかった会社が、価値ある動きを選べる会社に変わった日、工場の自動化は人の作業の丸ごとの再現から、価値を生む動きだけを残してムダを外す設計に変わっていた、と記されていた。
「工場自動化の相談は、たいてい『人と同じことができるロボットが欲しい』という形で来る。だが機械に移す前に問うべきことがある。その動きは、価値を生んでいるか。LEANが問うのは、価値と流れとムダだ。選り分ければ、作るべき機械は小さくなり、早く効く。全部を機械に移そうとしていた会社が、要る動きを選べた日、変わったのはロボットの性能ではなく、価値ある動きだけを残す視点そのものだった」
関連ファイル
使用ツール
- ROI Polygraph — 目視検査・一枚取り工数・運搬による身体負荷・不良流出の可視化
- ROI Proposal Generator — 価値ある動きの選り分けを起点にした工場自動化・ロボット導入の投資回収シミュレーション
